Lungimea fibrei LFT variază de la prelucrare. Proprietățile de impact sunt în mod particular dependente de lungimea fibrelor, astfel încât procesul de turnare prin comprimare este semnificativ mai bun decât turnarea prin injecție în termeni de proprietăți mecanice. În mod tipic, fibrele având o medie de aproximativ 5 până la 20 mm în parte sunt considerate a fi fibre lungi.
În producția inițială de LFT, peletele cu rășină lungă și rășinile LFT-G au fost utilizate, de obicei, pentru a finaliza produsul final prin turnare prin injecție. Deoarece lungimea fibrelor peleților de fibre lungi LFT-G este limitată, performanța produsului LFT final este încă limitată, în ultimii ani tehnologia proceselor LFT-D-ILC a devenit un proces reprezentativ pentru produsele LFT.
LFT-D-ILC se numeste tehnologia termoplastica armate cu fibre lungi in tehnologia procesului de turnare in linie, iar engleza este termoplastica armata cu fibre lungi - procesare directa - compunere in linie. Procesul este prezentat în figură. În acest procedeu, sistemul de amestecare în linie este integrat în procesul de formare, iar particulele matricei și aditivii sunt livrați într-o combinație unitară de dozare gravimetrică care asigură o amestecare moderată pe baza proprietăților mecanice ale piesei. În general, coloranții, antioxidanții, stabilizatorii de căldură și agenții de reticulare asigură o formulare adecvată. Compusul topit trece direct printr-o matriță în deschiderea extruderului compozit (șurub twin). Acesta este locul în care se adaugă robinetul de sticlă.
Pentru a reduce interacțiunea în mișcare, bobina este așezată pe un creion special creat. Fiecare roving este ghidat de un tub special de plastic pentru a evita frecarea și repulsia electrostatică. Fiecare roving este monitorizat de un singur senzor.
Roletele sunt introduse printr-un tub într-un dispozitiv de preîncălzire care se întinde pe fiarele încălzite. Temperatura nu trebuie să fie mai mare pentru a preveni deteriorarea fibrei de sticlă. Printr-o interfață special concepută, fibrele formează un aranjament aliniat în polimerul topit pe măsură ce intră în extruderul de amestec.
Compozitorul este un dispozitiv co-rotativ, încrucișat și auto-curățat care trage la 26D (26 x diametru), presiune asistată sau presiune atmosferică. Aditivul poate fi adăugat la situl 14D utilizând un dispozitiv de alimentare laterală. Presiunea de extrudare este de aproximativ 40 până la 60 bari (4 până la 6 MPa) în funcție de indicele de curgere a topiturii (MFI) a polimerului.
Extruderul compozitor furnizează continuu materialul plastifiat și, la temperatura de formare, matrița cu fantă extrudează materialul de turnare al blocului pe o bandă transportoare complet automatizată. Banda transportoare este acoperită de un canal de încălzire pentru a împiedica căderea materialului de turnare al blocului extrudat. Când materialul de turnare al blocului este prins de robotul de procesare, canalul de încălzire este deschis.
Materialul de turnare al blocului este transportat într-un aparat de formare a presei care efectuează procesul BMC sau SMC și, dacă este necesară o prelucrare ulterioară, procedează la următorul proces.
